Узбекистан, Ташкент – АН Podrobno.uz. Любое современное производство просто невозможно представить без инноваций и IT-технологий. Именно они выступают в качестве важнейших элементов повышения эффективности производства и снижения затрат. Один из лидеров в этом направлении – Алмалыкский горно-металлургический комбинат (АГМК).
Сегодня предприятие уверенно шагает в будущее, внедряя цифровые технологии в производство. За последние годы здесь были реализованы десятки уникальных проектов, внедрены собственные разработки и новации. Об этой масштабной работе специалисты комбината рассказали корреспонденту Podrobno.uz.
От бумаги к цифре
Цифровая трансформация производства в ближайшие годы станет ключевым фактором в обеспечении конкурентоспособности предприятия, позволяя находить новые способы повышения производительности, гибко реагировать на изменения рынка и совершенствовать коммерческую деятельность. Поэтому не случайно, что уже более 10 лет в работу различных подразделений АГМК внедряются современные IT-решения для организации полноценного цифрового управления и удаленного контроля.
“Одной из задач отдела координации производства комбината является обеспечение стабильной и ритмичной работы всех подразделений предприятия. Начиная с 2010 года, нашими специалистами ведется серьезная работа по разработке и внедрению специальных компьютерных программ, например, Mirror 1 и Mirror 2, которые позволяют стабилизировать и повысить эффективность технологических процессов на медной фабрике. На разных участках карьеров разное содержание медной руды и для нормального функционирования оборудования очень важно, чтобы она подавалась равномерно. IT-решения позволяют оперативно регулировать этот процесс при возможных сбоях”, – отметил начальник отдела координации производства и исполнительного аппарата АГМК Рамиль Артикхужаев.
Собеседник добавил, что с помощью специализированного программного обеспечения также осуществляется мониторинг и контроль самосвальной техники на руднике Кальмакыр и строящемся Ешлик 1, своевременной доставки и отправки грузов по железнодорожной линии, а также рабочих процессов на шахте в Ангренском рудоуправлении. Все эти производственные программы разработаны специалистами комбината и являются интеллектуальной собственностью АГМК. До конца года здесь планируют внедрить еще две специализированные программы.
Новая веха в истории
Катализатором этой масштабной работы стал указ президента об утверждении концепции “Цифровой Узбекистан 2030”, который был принят в прошлом году. В соответствии с этим документом была разработана программа действий для Алмалыкского горнодобывающего комплекса, утверждено 9 проектов, 5 из которых уже реализованы, введена должность заместителя председателя правления по цифровой трансформации.
Концепция “Цифровой АГМК 2030” охватывает все направления производственного процесса, начиная с геологических работ (открытая и закрытая добыча, транспортировка руды, ее обогащение, выпуск готовой продукции) и заканчивая бизнес-процессами (автоматизация ведения бухгалтерии, управление закупками и персоналом).
“Процессы на комбинате начинаются с добычи, поэтому одним из проектов по цифровизации стала разработка и внедрение горно-геологической информационной системы. С помощью специализированного программного обеспечения маркшейдеры, геологи и горняки получили возможность строить трехмерные модели месторождений, карьеров и подземных шахт для дальнейшего понимания, какое содержание руды имеется на определенном участке или горизонте. Это позволит планировать фронт работ, оптимально распределять технику для достижения соответствующих показателей по качеству руды, отгружаемой на обогатительные фабрики”, – рассказал начальник управления автоматизации производства Равшан Максумов.
Кроме того, в подземных шахтах предприятия в ближайшее время будут внедряться системы диспетчеризации и безопасности. На первом этапе планируется пилотный запуск автоматизированной системы диспетчерского контроля “Горный диспетчер” для шахт “Кызыл-алма” и “Разведочная” Ангренского рудоуправления. Далее проект будет последовательно тиражирован на все остальные шахты в подразделениях комбината.
Система позволит осуществлять оперативный контроль за выполнением работ в подземных выработках, допуском персонала в шахту, обеспечить связь диспетчера с шахтерами, видеонаблюдение и визуализацию дислокации персонала и транспорта на мнемосхеме шахты, автоматически оповещать горнорабочих в случае чрезвычайных ситуаций и организовать их эвакуацию. Пилотный запуск проекта ожидается к концу текущего года.
Цифровые технологии также активно внедряются в деятельность лабораторий, управлений проектных работ, процесс обучения кадров, работу столовых. Энергетики комбината ведут работу по развитию автоматизированных систем коммерческого и технологического учета энергоресурсов.
Кроме того, внедряются автоматизированные системы оперативного управления производством MES (Manufacturing Execution System). Они интегрируются с оборудованием предприятия и источниками данных, что позволяет получать актуальную информацию о состоянии и статусе производственных узлов в режиме реального времени. Применение MES даст возможность увеличить выпуск продукции, повысить стабильность ее характеристик и уровень качества.
В рамках цифровой трансформации также намечен запуск системы Enterprise Recourse Planning (ERP), направленной на переход к безбумажному документообороту, автоматизацию основных операций бухгалтерии, финансов, казначейства, сбыта и продаж, управления кадрами и других процессов. Сегодня на комбинате используется более 20 информационных систем, после внедрения ERP все они будут работать в рамках одной общей структуры, что позволит исключить противоречия между различными источниками данных.
Техническая мощь комбината
Техника сегодня является неотъемлемой частью любого производства. На базе карьеров Кальмакыр и Ёшлик 1 сегодня функционирует более 500 единиц крупной горной техники – буровых станков, самосвалов, экскаваторов и железнодорожного транспорта. Их планируется оснастить интеллектуальными системами, которые позволят в режиме онлайн наблюдать, как идут производственные процессы.
Запуск системы поможет повысить производительность экскаваторно-автосамосвального комплекса до 5-15%, уменьшить затраты на эксплуатацию техники до 8%, достигнуть экономии топлива до 5-10%, а также обеспечить безопасность ведения горных работ и оперативного управления.
“Транспортные средства АГМК находятся либо на линии и занимаются погрузкой руды, либо простаивают на ремонте. С помощью системы GPS мы наблюдаем в режиме онлайн за движением транспорта: видим его местоположение, остаток дизтоплива, маршрутизацию и километраж, объемы перевозок горной массы, последние остановки. Все это в конечном итоги дает большие экономические эффекты”, – отметил начальник отдела мониторинга Управления технологического транспорта Санжар Ахмаджонов.
Он также добавил, что посредством транспортной информационной системы (ТИС) автоматизирован и ремонтный процесс. Раньше простой транспорта на ремонте занимал много времени: ремонтные листы оформлялись в бумажном виде, это требовало беготни по инстанциям и сбор подписей. Теперь же все происходит в цифровом формате. Ремонтный процесс прорабатывается сразу после получения заявки. Таким образом, сервисная служба уже готова к моменту прибытия транспортного средства. Введение ТИС позволило сократить время простоя транспорта примерно на 30 минут. Сокращение времени на ремонте способствует увеличению времени его эксплуатации, а соответственно и производительности.
Кроме того, программа сохраняет историю болезни каждого транспортного средства для последующих анализов и проведения профилактических мероприятий. В этом году специалисты комбината планируют дальнейшее развитие и выведение системы на новый этап.
Отметим, что в 2021 году автопарк комбината пополнился 29 новыми БелАЗами грузоподъемностью 220 тонн. При этом недавно на предприятие поступило и специальное оборудование, которое дает возможность обучать водителей работе на этих горных гигантах, виртуально симулируя различные ситуации на производстве.
Реализация мероприятий по цифровизации производства АГМК предполагает и дальнейшее развитие IT-инфраструктуры, повышение информационной безопасности и цифровой грамотности пользователей информационных систем, а также сопровождающего персонала в дальнейшем.
В этом направлении уже завершена работа по модернизации центра обработки данных, установлено новое серверное оборудование, создан географически удаленный резервный дата-центр, что положительно сказывается на обеспечении безопасности данных комбината. В дальнейшем планируется модернизация существующего компьютерного парка, серверов и систем связи. Кроме того, 114 работников были направлены на обучение в рамках программы “Один миллион программистов”. Стоит заметить, что среди них не только IT-специалисты, но и грузчики водители самосвалов и работники других профилей, которые желают освоить язык компьютерного программирования.
По предварительным оценкам, к 2030 году в результате реализации этих проектов по цифровизации ожидается повышение качества и объёмов выпуска продукции на 10-15% за счёт снижения простоя оборудования, сокращения себестоимости производства. Также планируется увеличение прибыли на 10-15%, снижение рабочей нагрузки сотрудников путем автоматизации их бизнес процессов, улучшение инвестиционного облика предприятия.
